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Wissen ist Macht: Vom Sinn und Zweck einer systematischen Betriebsunterbrechungs-Analyse

Maschinen dürfen niemals stillstehen, zumindest nicht ungewollt. Das gilt heute mehr denn je. Betriebsunterbrechung (BU) wurde auch 2014 vom Allianz Risk Barometer als Top Unternehmens-Risiko eingestuft. Das BU-Risiko hat freilich viele Facetten. Können die Unternehmen es in seiner Gänze einschätzen? Wissen ihre Manager, welcher Ertragsausfall dem Unternehmen bei einer BU im Einzelnen droht?

Anschaulich erläutert Ralf Dumke, Risk Consultant bei AGCS, wo die Vorteile einer individuelle BU-Analyse liegen und was sie zu leisten vermag.

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„Wissen ist Macht“ lautet ein Wort, das dem englischen Philosophen Francis Bacon (1561-1626) zugeschrieben wird und es meint: Wer den Überblick und Informationen hat, kann diese gezielt einsetzen und zu seinem Vorteil nutzen. Zum Beispiel für ein gezieltes Management von BU-Risiken...

Die Ursachen einer Betriebsunterbrechung wie Feuer, Explosion oder Naturkatastrophen können wir nicht grundsätzlich eliminieren. Auf die Auswirkungen haben wir jedoch erheblichen Einfluss.

Als Industrie-Sachversicherer verstehen wir unter „Betriebsunterbrechung“ den Stillstand der Produktion infolge eines versicherten,  durch Feuer, Explosion oder Naturgefahren verursachten Sach-Schadens. Bei einer länger andauernden Betriebsunterbrechung wird das Unternehmen sehr wahrscheinlich einen erheblichen Ertragsausfall erleiden. Das bedeutet, geplante Gewinne können nicht erwirtschaftet werden. Das wiederum kann die Bilanz gefährden und damit das Unternehmen in eine Krise stürzen, nicht zuletzt auch durch den Verlust von Kunden und Marktanteilen. Unternehmen sichern sich daher auf verschiedene Weise ab. Der Risikotransfer an ein Versicherungsunternehmen ist nur ein Teil dieser Schutzmaßnahmen.

Die Dauer der Betriebsunterbrechung wird im Wesentlichen von zwei Faktoren beeinflusst:

  • Wiederherstellungs- oder Sanierungszeiten im Hinblick auf die Produktionsgebäude
  • Liefer- oder Sanierungszeiten im Hinblick auf Produktionsmaschinen und Versorgungsanlagen

Die Wiederherstellung von Produktionsanlagen samt Gebäuden kann unter Umständen viele Monate oder mehr als ein Jahr beanspruchen. Darüber hinaus können komplexe Produktionsprozesse durch interne Abhängigkeiten das Schadenausmaß noch einmal erheblich vergrößern. Erschwerend kommt hinzu, dass Produktionsprozesse heute eher für eine hohe Produktqualität, eine hohe Kosteneffizienz und eine schlanke Logistik ausgelegt sind und weniger für eine hohe Ausfallsicherheit. Abb. 1 zeigt den typischen Zeitverlauf einer Betriebsunterbrechung.

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Abb. 1: Zeitverlauf einer Betriebsunterbrechung (Quelle: AGCS)


Eine BU-Analyse betrachtet die Risiken, die aus einem möglichen Produktionsausfall entstehen – (neu)und zwar unabhängig von ihrer Versicherbarkeit.  Dabei stehen die Produkte, der Produktionsprozess und seine Maschinen im Vordergrund.

Unternehmen haben die Möglichkeit, mit Hilfe einer professionellen „BU-Analyse“ ihr Betriebsunterbrechungs-Risiko und dessen Auswirkungen sehr genau zu ermitteln. Mit diesem Wissen schaffen sie sich eine hervorragende Entscheidungsbasis für notwendige Schutzmaßnahmen.

Hat man das Betriebsausfall-Risiko quantifiziert, also den möglichen Ertragsausfall für das Unternehmen aufgezeigt, lassen sich mindestens drei wichtige Fragen beantworten:

  1. 1. Will man das ermittelte mögliche Schadenausmaß im Unternehmen so akzeptieren?
  2. 2. Welchen Teil des Risikos möchte man transferieren (z.B. an Versicherer)?
  3. 3. Wo genau will man investieren, um das Betriebsausfallrisiko in Bezug auf Eintrittswahrscheinlichkeit oder Höhe möglichst klein zu halten?

Darüber hinaus kann das Unternehmen die Ergebnisse der Analyse gezielt in seine Krisenplanung einfließen lassen. Und auch der Produktionsplanung kommt die Analyse zugute, wenn die Erkenntnisse dazu genutzt werden, die Ausfallsicherheit im Produktionsprozess zu optimieren. Dies dient der nachhaltigen Sicherung der Lieferfähigkeit.

Jeder im Rahmen einer BU-Analyse investierte Aufwand wird sehr wahrscheinlich durch einen nicht unerheblichen Nutzen belohnt. Ob mit wenig oder hohem Aufwand angelegt,  BU-Analysen liefern dem Unternehmen oft neue Sichtweisen und überraschende Erkenntnisse (Aha-Effekt).

BU-Analysen gelingen am besten in enger Zusammenarbeit zwischen den Risikomanagern auf Unternehmensseite und erfahrenen externen Beratern.

Was AGCS in Sachen BU-Analyse bieten kann:

  • Eine eigene, erprobte Methode für die Durchführung von BU-Analysen (wie lassen sich verschiedene Produkte, Produktionszahlen und Finanzdaten in einer Betrachtung zusammenführen?)
  • Erfahrung in der Untersuchung komplexer Produktionsprozesse aus allen Branchen
  • Schadenerfahrung


Das Wissen um Betriebsunterbrechungs-Risiken ist ein machtvolles Instrument bei der Sicherung der Lieferfähigkeit: Ein fiktives Fallbeispiel aus der Zukunft.

Die Ursprünge von „RoboFly“, einem ebenso frei erfundenen wie erfolgreichen Unternehmen der Flugindustrie, gehen zurück in das 20. Jahrhundert, als  bereits früh die Idee  eines Raketenrucksacks entwickelt und getestet wurde. Ron Bottleneck hatte das Unternehmen „RoboFly“ 2002 in Kopenhagen gegründet. Nachdem er die Patente des Raketenrucksacks erworben hatte, gelang ihm 2003 sein größter Coup: Er erstand die Patente des Moller Sky Cars, des weltweit ersten Flugautos. Ron Bottleneck entwickelte das Skycar bis zur Serienreife und startete 2016 in Berlin die erste Flugauto-Produktion weltweit.

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Abb. 2: Produktportfolio des fiktiven Unternehmens „Robofly“ (Quelle: AGCS)

2025 ist „RoboFly“ der weltgrößte Produzent von Raketenrucksäcken und Flugautos (siehe Abb.2).  Es produziert inzwischen an 16 Produktionsstandorten weltweit und unterhält zudem eine eigene Triebwerksproduktion an 6 Standorten.

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Abb. 3 Produktionsstandorte von „RoboFly“ (Quelle: AGCS)

Das FlightCar „RoboCar“ wird ausschließlich am Standort Berlin produziert. Mit der jährlichen Produktionsmenge von 100.000 Flugautos erwirtschaftet „RoboFly“ den größten Teil seines Deckungsbeitrags (über zwei Milliarden Euro). Vor diesem Hintergrund lässt das Management das BU-Risiko des Unternehmens genauer untersuchen.

Erstes Untersuchungs-Szenario ist der Produktionsausfall von FlightCars in Berlin. Im Rahmen eines Workshops im Stammwerk Kopenhagen werden den verschiedenen Produktgruppen entsprechende BU-Werte zugeordnet:  BU-Wert = Umsatz  ̶  variable Kosten (dazu gehören nicht die Lohnkosten).

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Abb. 4 Darstellung der BU-Werte bei „Robofly“-Produkten (Quelle: AGCS)

Anschließend wird für den Standort Berlin ein „Worst Case“-Szenario (BU-MFL = Maximum forseeable loss) entwickelt, das von einem Brand in der Endmontage ausgeht. Ein Drittel der Produktion ist betroffen. Der Betriebsausfall wird auf 52 Monate geschätzt.

Die Schadenschätzung für dieses Szenario ergibt einen Ertragsausfall von 746 Millionen Euro.

Doch damit nicht genug. Die Analyse macht deutlich, dass die Triebwerksproduktion von der Komponentenfertigung in Kopenhagen und Detroit abhängig ist. In Kopenhagen werden auf einer selbst entwickelten neuen Spezialmaschine die Turbinenbschaufeln  für sämtliche Triebwerke sowohl der Raketenrucksäcke als auch der Flightcars produziert. In Detroit wiederum werden die Triebwerkswellen hergestellt. Die BU-Analyse wird daraufhin auf Kopenhagen und Detroit ausgeweitet.

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Abb. 5 Einbeziehung der Komponentenbetriebe in die BU-Analyse bei „RoboFly“ (Quelle: AGCS)

Das Ergebnis der Untersuchung überrascht das Management: Das größte Betriebsunterbrechungs-Risiko für „RoboFly“ liegt nicht dort, wo die größte Wertschöpfung erwirtschaftet wird (in Berlin), sondern im Komponentenwerk in Kopenhagen. Dieser relativ kleine Produktionsbereich war bisher nicht im Fokus gestanden!

Die Schadenschätzung für das BU-MFL-Szenario Kopenhagen ergibt einen Ertragsausfall von 1,689 Milliarden Euro. Für Detroit werden immerhin 900 Millionen Euro errechnet.

Das Management reagiert sofort und startet ein Projekt zur Sicherung der Lieferfähigkeit in Kopenhagen. Unter anderem soll eine weitere Produktionshalle für eine zweite redundante Triebwerksschaufelproduktion gebaut werden…


Nur wer das Risiko kennt, kann die richtigen Entscheidungen treffen

Dem Unternehmen in unserem Beispiel wurde zu neuen Erkenntnissen über seine Ausfallrisiken verholfen. Erst durch die BU-Analyse konnten die notwendigen Entscheidungen zum Schutz der Lieferfähigkeit, und damit der Bilanz, getroffen werden. Wichtige unternehmerische Entscheidungen sollten auf guter Informationslage mit verlässlichen Daten beruhen.

Trotz unterschiedlicher Wege ist der Beratungsansatz bei einer BU-Analyse stets der gleiche: 

  • Immer steht das Endprodukt im Fokus der Betrachtung
  • Es gilt, die richtigen Szenarien auszuwählen und zu priorisieren
  • Das Ziel ist es, Höchstschadenschätzungen für den wahrscheinlichen Fall, für den Normalschaden und für den schlimmsten anzunehmenden Schaden (Worst Case) zu berechnen und Risikoverbesserungspotential aufzuzeigen

Insgesamt kommt es bei der Analyse darauf an, den richtigen Personen die richtigen Fragen zu stellen.  

BU-Analysen richten ihren Fokus in der Regel auf die eigenen Produktionsstätten. Doch auch Unterbrechungen in der Lieferkette stellen ein wachsendes Gefährdungspotenzial dar. Um dieses richtig einzuschätzen, bedarf es eines speziellen Analyseverfahrens; dabei steht das Management der Supply-Chain-Struktur im Mittelpunkt.

Gemeinsam mit der technischen Hochschule Nordwestschweiz hat AGCS einen Analyseansatz entwickelt, der auf dem EFQM (European Foundation of quality Management) aufbaut: Mit wenig Zeitaufwand lassen sich so die Managementstruktur und die Effektivität der Supply Chain bewerten. Mehr hierzu in der nächsten Ausgabe von agcs.momentum.

Unser Experte

Ralf Dumke, Diplom-Ingenieur (Maschinenbau) ist Risk Consultant bei Allianz Global Corporate & Specialty SE. Er leitet ein Team des ARC (Allianz Risk Consulting) mit 11 Ingenieuren im Bereich Property und ist verantwortlich für die ARC Services in der Region Deutschland, Österreich und der Schweiz.

E-Mail: ralf.dumke1@allianz.com